合金粉熱噴涂式保護(hù)堆焊工藝及性能

前 言
　　堆焊是獲取雙金屬材料，提高工件表面的耐磨性、耐蝕性等性能的簡(jiǎn)易、廉價(jià)的方法。CO2焊接是高效、低耗、低成本、在生產(chǎn)中應(yīng)用最廣泛的焊接方法。但我國(guó)目前的實(shí)心CO2合金焊絲，藥芯堆焊焊絲品種、規(guī)格較少，價(jià)格高，致使CO2堆焊技術(shù)的擴(kuò)大應(yīng)用受到限制；火焰噴熔雖然設(shè)備簡(jiǎn)單，但合金粉價(jià)高、效率低，工件受熱面積大易變形。等離子噴熔設(shè)備復(fù)雜投資大。氮?dú)馐欠N來源廣泛、價(jià)格低廉的氣體，而且氮化物具有極強(qiáng)的強(qiáng)化作用。能否將火焰噴涂技術(shù)和CO2堆焊結(jié)合起來，充分發(fā)揮氮化物的強(qiáng)化效果和兩種方法各自的優(yōu)勢(shì)及工廠現(xiàn)有CO2焊接設(shè)備的潛力，并能根據(jù)工作的使用要求，隨意調(diào)整合金成分，是本課題研究的目的。
1 試驗(yàn)條件與方法
1.1 堆焊金屬合金系的確定
　　本試驗(yàn)采用Fe-Cr-Mn-Si-C-B-Ti-W系多元微量合金化，其目的是在強(qiáng)化顯微組織基體的同時(shí)，彌散析出大量的高硬度的硬質(zhì)點(diǎn)，同時(shí)又不過多的降低堆焊金屬的抗裂性能，提高其耐磨性。兩個(gè)試件的典型配方和堆焊金屬的化學(xué)成分、硬度分別見表1、表2。
　　　　　　　　　　　
1.2 合金粉的噴涂
　　按預(yù)先確定的合金配方稱量各種合金粉并均勻混合，采用QH-2/h兩用噴炬將合金粉噴涂在材質(zhì)為Q235、尺寸為100 mm×50 mm×16 mm的試件表面，涂層厚度控制在0.4~0.5 mm,確保堆焊金屬的合金含量。合金粉的粒度控制在100~150目，合金粉太粗影響合金粉的噴涂；太細(xì)則在堆焊過程中合金粉燒損增大。噴涂工藝參數(shù)為氧氣壓力0.5~0.8 MPa，乙炔壓力0.05~0.07 MPa，噴嘴距工件表面距離為150~200 mm，噴涂前試件表面要去銹去油污處理。
1.3 （CO2+N2）保護(hù)電弧堆焊工藝試件表面噴涂合金粉后再進(jìn)行（CO2+N2）保護(hù)電弧堆焊，堆焊方法和工藝參數(shù)與普通實(shí)心CO2堆焊相似，本試驗(yàn)采用φ1.2 mm��的H08Mn2SiA焊絲，CO2氣體流量11 L/min，氮?dú)饬髁?.5 L/min，CO2和N2通過各自的減壓閥和流量計(jì)進(jìn)入氣體混合室均勻混合后導(dǎo)入焊槍的進(jìn)氣管路，電弧電壓19 V，焊接電流135 A。
堆焊時(shí)需注意下面幾點(diǎn)：①施焊過程中電弧盡量通過粉層中心，保證合金粉充分熔合；②焊道較寬時(shí)，焊槍需橫向擺動(dòng)，保證合金粉完全熔合，得到較寬的堆焊層；③堆焊速度對(duì)堆焊層合金含量有較大的影響，可通過試驗(yàn)確定，若采用自動(dòng)焊就更好掌握；④堆焊時(shí)最好加引弧板和熄弧板，因?yàn)橐�弧和熄弧處容易產(chǎn)生合金粉熔合不良、氣孔和夾渣等缺陷。
2 試驗(yàn)結(jié)果及分析
2.1 氮?dú)夂�量�?duì)堆焊工藝性能的影響
　　試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)混合氣體中氮?dú)夂�量較高時(shí)，電弧不穩(wěn)定，飛濺增大，焊縫成形差，焊縫中常產(chǎn)生大量的氮?dú)饪住．?dāng)然氮?dú)夂�量過低，氮?dú)獾淖饔镁筒荒茱@示出來，即不容易形成氮化物硬質(zhì)相，強(qiáng)化作用大大降低，一般氮?dú)夂�量�?0%~15%較合適。
2.2 合金元素對(duì)堆焊金屬硬度的影響
　　C、Cr、W不但具有很強(qiáng)的固溶強(qiáng)化作用，提高材料的淬透性，而且是硬度極高、耐磨性極好的碳化物、碳硼復(fù)合化合物等硬質(zhì)相的主要形成元素，所以隨著粉層中石墨含量的增加，堆焊金屬的硬度顯著提高（圖1a），但C含量過高，金屬的脆性增大，產(chǎn)生裂紋的傾向增大，所以一般C的含量控制在0.65%以下。Cr還可與N形成CrN硬質(zhì)相，使Fe-B相圖的共晶點(diǎn)左移，導(dǎo)致硬度較低的鐵硼共晶體減少，而硬度高的復(fù)合硼化物數(shù)量增多，所以堆焊金屬的硬度隨著粉層中鉻鐵含量增加而提高（圖1b）。
　　B可極大地提高金屬的淬透性，并能與Fe、C、Cr等元素形成多種高硬度的硼化物硬質(zhì)相，所以隨著粉層中硼鐵含量的增加堆焊金屬的硬度大幅度提高（圖1c）。但硼含量過高，在晶界形成網(wǎng)狀的脆性相，加大了金屬的脆性和裂紋傾向（圖2）。
　　Ti與氧的親和力很大，一般條件下Ti的過渡系數(shù)很小，但在本試驗(yàn)條件下，由于熔化的合金不通過電弧空間，大大降低了Ti的氧化幾率，而且合金粉層中還有其它強(qiáng)脫氧元素（C、Mn、Si等），N2的加入降低了焊接氣氛的氧化性，這些因素都有利于Ti的過渡。Ti是種極強(qiáng)的碳化物和氮化物形成元素，細(xì)化晶粒的作用也很強(qiáng)，所以堆焊金屬的硬度隨粉層中鈦鐵含量的增加而提高（圖1d）。

　
2.3 堆焊金屬顯微組織與抗裂性分析
　　試件1由于含有較多的碳化物、硼化物和氮化物形成元素，堆焊金屬的顯微組織為馬氏體加等量下貝氏體基體上彌散分布著大量的硬質(zhì)相：Cr23C6（HV1 600~1 800）、WC（HV 2 740）、TiC（HV 3 200）、CrB2（HV 2 100）、Fe3（C、B）（HV 800~900）、TiB（HV ��2 500��）、TiV、MnN、CrN、WN等。又由于Ti有良好的細(xì)化晶粒的作用，所以組織細(xì)小（圖2a），抗裂性能較好，堆焊試驗(yàn)中從未發(fā)現(xiàn)裂紋。試件2由于堆焊金屬Si、B含量較高，Ti含量較低，晶粒粗大；Si有促使B在晶界偏析的作用，又使Fe-B相圖中共晶點(diǎn)右移，使低硬度的硼鐵共晶數(shù)量增加，高硬度的復(fù)合硼化物數(shù)量降低，導(dǎo)致硼化物沿晶界呈網(wǎng)狀分布（圖2b），使堆焊金屬脆性增大，抗裂性能降低，試驗(yàn)中三個(gè)試樣有二個(gè)試樣產(chǎn)生了宏觀橫向裂紋。

　　　　　　　　　　　　
2.4 堆焊金屬耐磨性分析
　　磨粒磨損試驗(yàn)在MLD-10型試驗(yàn)上進(jìn)行，試樣尺寸為50 mm×15 mm×5 mm，磨料為人工破碎的石英砂，粒度為20~40目，轉(zhuǎn)數(shù)200 r/min，磨損時(shí)間為4 h，試驗(yàn)原理見參考文獻(xiàn)［1］，試驗(yàn)結(jié)果見表3。由表3可以看出，在相同的合金配方下(試件1)，加氮?dú)馀c不加氮?dú)獗容^，雖然堆焊金屬的硬度變化不大（表2），但二者的耐磨性卻相差很大，磨損率前者是后者的1.6倍，是Ni60噴熔層的1.5倍，是試件2的9.3倍。這是由于試件1加N2保護(hù)之后，堆焊金屬在彌散分布大量的C、B化合物的基礎(chǔ)上又增加了硬度高、耐磨性好的氮化物硬質(zhì)相，能有效地抵抗磨粒產(chǎn)生的犁溝磨損，加上組織細(xì)小，韌性較好，防止了大磨粒擠壓下產(chǎn)生的壓痕斷裂，所以耐磨性最好。試件2由于細(xì)化晶粒的Ti含量低，晶粒粗大，加上硼硅含量較高，導(dǎo)致B、C化合物在晶界呈網(wǎng)狀分布，組織的脆性大，容易產(chǎn)生細(xì)小裂紋，在磨粒的擠壓下，使裂紋擴(kuò)展或產(chǎn)生壓痕破裂，所以耐磨性較低。