電泳施工中常見漆膜缺陷及防止辦法
http://m.dcyhziu.cn 2007/6/26 源自:中華職工學習網 【字體：
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雖然電泳涂裝是大量操作變量的動態平衡，操作人員不時地對電泳涂裝工藝的控制參數進行監控和調整，就可以獲得良好的外觀、膜厚和物理特性。因此，當檢測出漆膜缺陷時，就應對它進行一系列準確、可靠的分析，然后及時提出解決辦法。電泳施工中最常見的漆膜缺陷有涂膜粗糙、縮孔、針孔、花斑、涂膜過薄、涂膜過厚、水痕、工件內表面涂膜過薄等，造成這些缺陷的原因不是單一的因素，下面簡單介紹一下漆膜缺陷的原因及防止辦法。
（一）漆膜粗糙（肉眼可見小顆粒）
1.產生原因
①槽液顏基比過高。
②進入電泳槽的被涂工件及掛具不干凈。
③電泳槽由于過濾不良，使槽液雜質離子過多，電導率偏高。
④槽液中助溶劑含量偏低。
2.防治方法
①與供應商協商，提供低顏基比涂料，以便調整槽液。
②加強前處理液的過濾，降低磷化液的殘渣含量，嚴格控制磷化后沖洗的水質，以及浮在工件表面上的磷化殘渣；定時清洗掛具疏松污垢等。
③加強電泳槽液的過濾。定期清洗、更換過濾裝置，嚴格控制槽液的PH值和堿性物質的帶入，防止樹脂析出。
④定期檢測槽液溶劑的含量，若偏低應及時補加溶劑。以確保槽液的穩定。
（二）縮孔、陷穴
1.產生原因
①槽液顏基比失調，顏料含量低。
②被涂工件前處理不良或清洗后磷化膜上面落上油污、塵埃等。
③槽液中混入油污、塵埃、油飄浮在槽液面或乳化在槽液中。
④電泳后沖洗液混入油污。
⑤外來油污污染電泳涂膜。
⑥烘干室內不干凈、循環風內含油。
2.防止方法
①調整槽液的顏基比，補加色漿提高顏料含量。
②加強被涂工件脫脂工序的管理，確保磷化膜不被二次污染。
③在槽液循環系統安裝除油過濾裝，同時檢查油污染來源，以便徹底清除油法。
④加強后沖洗液水質的檢測，定期清洗更換過濾袋，以確保后沖洗水過濾質量。
⑤保持涂裝環境潔凈，清除對涂裝有害的物質，尤其是含有機硅物質源（如電纜、拉延油、防銹油、防焊渣粘結劑、密封膠等），涂裝車間及相關車間的設備及工藝介質所使用的原材料和輔助材料都不能含有酯酮。
⑥按工藝規定，定期清掃烘干室，保持烘干室和循環熱風的清潔。
（三）針孔
1.產生的原因
①槽液中雜質離子含量過高，施工電壓偏高，電解反應加劇，被涂工件表面產生氣體等。
②槽液溫度偏低，或攪拌不充分，助溶劑含量偏低。
③電泳涂裝后被涂工件出槽清洗不及時，濕涂膜產生再溶解現象。
④工件帶電入槽、槽液液面流速低、有氣泡堆積，泡沫隨著被涂工件表面上形成針孔。
2.防止方法
①加強控制槽液中的雜質離子的濃度，定期檢測槽液各種離子濃度，若超過工藝規定值，應排放UF液、補加純水，降低雜質離子含量，根據槽液的工藝參數調整涂裝電壓。
②控制槽液溫度在工藝規定范圍，加強槽液攪拌。
③被涂工件離開槽液應立即用UF液或純水進行沖洗。時間最好不超過1min。
④為消除帶電入槽易產生針孔，一定要控制好槽液表面流速介于0.2~0.25m/s，以防止泡沫堆積，控制好運輸鏈速度不應低于工藝要求。
（四）花斑
1.產生原因
①工件表面處理不好，磷化膜不均勻。
②磷化后的水質不好，水洗不充分。
③前處理后被涂工件二次污染。
2.防治方法
①查找原因，提高表面預處理質量。
②加強磷化后沖洗設備的檢查，開線前檢查噴嘴是否堵塞，以確保噴嘴壓力在工藝規定范圍內。
③保持涂裝環境清潔，以防止前處理后的工件二次污染。
（五）涂膜過薄
1. 產生原因
①槽液固體分偏低。
②槽液助溶劑含量偏低。
③槽液溫度低于工藝規定的范圍。
④槽液的PH值太低。
⑤槽液更新時間過長，槽液電導率偏低。
⑥泳涂電壓偏低，泳涂時間不足。
2.防治方法
①按照工藝要求，保證固體分在工藝規定范圍內，補加原漆提高固體分。
②定期檢測槽液溶劑含量，尤其是在夏季，適當補加劑，使溶劑含量在工藝規定范圍內。
③定期檢修熱交換裝置，溫控系統，以確保槽液溫度控制在工藝范圍內。
④補加低中和度涂料或利用極液的排放，調整PH值，使槽液的PH值在工藝規定值范圍內。
⑤加速槽液更新，減少UF液的損失。
⑥適當提高泳涂電壓，延長泳涂時間。
（六）涂膜過厚
1.產生原因
①槽液固體分偏高。
②槽液助溶劑含量偏高。
③槽液的溫度偏高。
④槽液的電導率高。
⑤工件泳涂時間過長。（由于停電造成等）。
⑥泳涂電壓偏高。
2.防治方法
①為了提高涂膜質量，降低成本，嚴格控制固體分在工藝規定范圍內。
②定期檢測溶劑含量，用添加純水，排放UF液的方法控制槽液的溶劑含量。
③嚴格控制槽液溫度，定期檢修制冷設備，以確保槽液溫度在工藝規定值內。
④補加純水、排放UF液。
⑤嚴格按工藝要求控制鏈速，盡可能避免停線。
⑥控制電壓在工藝要求范圍內。
（七）水痕
1.產生原因
①濕電泳涂膜表面強力過大，電滲性差。
②電泳后沖洗后，被涂工件有積液存在。
③最終手工去離子水沖洗不徹底。
④烘干前，被涂工件有水洗液積存。
⑤預烘干時間較短。
2.防治方法
①改善電泳漆涂膜表面張力，來提高濕膜的抗水滴性。
②為解決工件后沖洗積水，采用開工藝孔和吹積水方法較好。
③采用足夠量的去離子水沖洗，尤其對復雜工件縫隙手工沖洗要徹底，以避免烘干后流痕嚴重。
④烘干前采用壓縮空氣吹掉水滴。
⑤在工藝設計時，要充分考慮到預烘時間、溫度，以確保工件進烘干室有充分預烘過程。
（八）工件內表面涂覆過薄（泳透率低）
1.產生原因
①電泳涂料泳透力低。
②槽液的固體分偏低。
③槽液中的雜質離子含量過多，助溶劑含量偏高。
④電泳涂裝電壓偏低。
2.防治方法
①選用高泳透率電泳漆，嚴格控制電泳漆和槽液的泳透力，以確保工件內表面的泳涂漆膜厚度。
②按工藝要求，根據檢測結果及時補加涂料，以確保固體分在工藝規定的范圍。
③采用超濾設備、補加純水、排放超濾液除去槽液中的雜質離子，減少助溶劑的含量。
④在槽液工藝參數允許的情況下，適當提高泳涂電壓。
（一）漆膜粗糙（肉眼可見小顆粒）
1.產生原因
①槽液顏基比過高。
②進入電泳槽的被涂工件及掛具不干凈。
③電泳槽由于過濾不良，使槽液雜質離子過多，電導率偏高。
④槽液中助溶劑含量偏低。
2.防治方法
①與供應商協商，提供低顏基比涂料，以便調整槽液。
②加強前處理液的過濾，降低磷化液的殘渣含量，嚴格控制磷化后沖洗的水質，以及浮在工件表面上的磷化殘渣；定時清洗掛具疏松污垢等。
③加強電泳槽液的過濾。定期清洗、更換過濾裝置，嚴格控制槽液的PH值和堿性物質的帶入，防止樹脂析出。
④定期檢測槽液溶劑的含量，若偏低應及時補加溶劑。以確保槽液的穩定。
（二）縮孔、陷穴
1.產生原因
①槽液顏基比失調，顏料含量低。
②被涂工件前處理不良或清洗后磷化膜上面落上油污、塵埃等。
③槽液中混入油污、塵埃、油飄浮在槽液面或乳化在槽液中。
④電泳后沖洗液混入油污。
⑤外來油污污染電泳涂膜。
⑥烘干室內不干凈、循環風內含油。
2.防止方法
①調整槽液的顏基比，補加色漿提高顏料含量。
②加強被涂工件脫脂工序的管理，確保磷化膜不被二次污染。
③在槽液循環系統安裝除油過濾裝，同時檢查油污染來源，以便徹底清除油法。
④加強后沖洗液水質的檢測，定期清洗更換過濾袋，以確保后沖洗水過濾質量。
⑤保持涂裝環境潔凈，清除對涂裝有害的物質，尤其是含有機硅物質源（如電纜、拉延油、防銹油、防焊渣粘結劑、密封膠等），涂裝車間及相關車間的設備及工藝介質所使用的原材料和輔助材料都不能含有酯酮。
⑥按工藝規定，定期清掃烘干室，保持烘干室和循環熱風的清潔。
（三）針孔
1.產生的原因
①槽液中雜質離子含量過高，施工電壓偏高，電解反應加劇，被涂工件表面產生氣體等。
②槽液溫度偏低，或攪拌不充分，助溶劑含量偏低。
③電泳涂裝后被涂工件出槽清洗不及時，濕涂膜產生再溶解現象。
④工件帶電入槽、槽液液面流速低、有氣泡堆積，泡沫隨著被涂工件表面上形成針孔。
2.防止方法
①加強控制槽液中的雜質離子的濃度，定期檢測槽液各種離子濃度，若超過工藝規定值，應排放UF液、補加純水，降低雜質離子含量，根據槽液的工藝參數調整涂裝電壓。
②控制槽液溫度在工藝規定范圍，加強槽液攪拌。
③被涂工件離開槽液應立即用UF液或純水進行沖洗。時間最好不超過1min。
④為消除帶電入槽易產生針孔，一定要控制好槽液表面流速介于0.2~0.25m/s，以防止泡沫堆積，控制好運輸鏈速度不應低于工藝要求。
（四）花斑
1.產生原因
①工件表面處理不好，磷化膜不均勻。
②磷化后的水質不好，水洗不充分。
③前處理后被涂工件二次污染。
2.防治方法
①查找原因，提高表面預處理質量。
②加強磷化后沖洗設備的檢查，開線前檢查噴嘴是否堵塞，以確保噴嘴壓力在工藝規定范圍內。
③保持涂裝環境清潔，以防止前處理后的工件二次污染。
（五）涂膜過薄
1. 產生原因
①槽液固體分偏低。
②槽液助溶劑含量偏低。
③槽液溫度低于工藝規定的范圍。
④槽液的PH值太低。
⑤槽液更新時間過長，槽液電導率偏低。
⑥泳涂電壓偏低，泳涂時間不足。
2.防治方法
①按照工藝要求，保證固體分在工藝規定范圍內，補加原漆提高固體分。
②定期檢測槽液溶劑含量，尤其是在夏季，適當補加劑，使溶劑含量在工藝規定范圍內。
③定期檢修熱交換裝置，溫控系統，以確保槽液溫度控制在工藝范圍內。
④補加低中和度涂料或利用極液的排放，調整PH值，使槽液的PH值在工藝規定值范圍內。
⑤加速槽液更新，減少UF液的損失。
⑥適當提高泳涂電壓，延長泳涂時間。
（六）涂膜過厚
1.產生原因
①槽液固體分偏高。
②槽液助溶劑含量偏高。
③槽液的溫度偏高。
④槽液的電導率高。
⑤工件泳涂時間過長。（由于停電造成等）。
⑥泳涂電壓偏高。
2.防治方法
①為了提高涂膜質量，降低成本，嚴格控制固體分在工藝規定范圍內。
②定期檢測溶劑含量，用添加純水，排放UF液的方法控制槽液的溶劑含量。
③嚴格控制槽液溫度，定期檢修制冷設備，以確保槽液溫度在工藝規定值內。
④補加純水、排放UF液。
⑤嚴格按工藝要求控制鏈速，盡可能避免停線。
⑥控制電壓在工藝要求范圍內。
（七）水痕
1.產生原因
①濕電泳涂膜表面強力過大，電滲性差。
②電泳后沖洗后，被涂工件有積液存在。
③最終手工去離子水沖洗不徹底。
④烘干前，被涂工件有水洗液積存。
⑤預烘干時間較短。
2.防治方法
①改善電泳漆涂膜表面張力，來提高濕膜的抗水滴性。
②為解決工件后沖洗積水，采用開工藝孔和吹積水方法較好。
③采用足夠量的去離子水沖洗，尤其對復雜工件縫隙手工沖洗要徹底，以避免烘干后流痕嚴重。
④烘干前采用壓縮空氣吹掉水滴。
⑤在工藝設計時，要充分考慮到預烘時間、溫度，以確保工件進烘干室有充分預烘過程。
（八）工件內表面涂覆過薄（泳透率低）
1.產生原因
①電泳涂料泳透力低。
②槽液的固體分偏低。
③槽液中的雜質離子含量過多，助溶劑含量偏高。
④電泳涂裝電壓偏低。
2.防治方法
①選用高泳透率電泳漆，嚴格控制電泳漆和槽液的泳透力，以確保工件內表面的泳涂漆膜厚度。
②按工藝要求，根據檢測結果及時補加涂料，以確保固體分在工藝規定的范圍。
③采用超濾設備、補加純水、排放超濾液除去槽液中的雜質離子，減少助溶劑的含量。
④在槽液工藝參數允許的情況下，適當提高泳涂電壓。
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