球團礦生產對鐵精礦的要求
http://m.dcyhziu.cn 2007/5/29 源自:中華職工學習網 【字體：
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球團礦生產所用的原料主要是精礦，一般占造球混合料的90%以上，因此精礦的質量如何對生球、成品球團礦的質量起著決定性的作用。不言而愈，它直接左右著球團生產過程的經濟技術指標。
球團生產對鐵精礦的要求是：一定的粒度、適宜的水分和均勻的化學性質是生產優質球團礦的三項基本要求。
（一）粒度
有人作過試驗，要使物料（鐵礦物）能成球其320目（-0.045毫米）粒級的必須達35%以上，否則，不論采取什么措施企圖借滾動成球都是辦不到的。可見一定的細度是物料成球必要條件。理論與生產實踐都證明，為了穩定造球過程和獲得足夠強度的生球，精礦必須有足夠細的粒度和一定的粒度組成。據國外生產經驗介紹適合造球的精礦其-0.044毫米（325目）部分應在60～85%之間，或-0.074毫米（200目）部分應在90%以上，尤其是其中-20μ部分不得少于20%。而且精礦的粒度組成還必須保持相對穩定。據試驗所得，所控制的粒度（-0.044、-0.053、-0.074毫米），其波動不得超過±1.5%。
對于粉狀物料的細度的表示方法我們通常也采用比表面積。對于造球而言，有些專家認為比表面積較之粒度組成（粒度篩分）能更好地反映原料的成球性能。事實上粒度與比表面積并不成直接關系。目前國外球團廠家所使用的含鐵原料的比表面積，一般控制在1300～2100cm2/g之間，絕大多數控制在1500～1900cm2/g之間。應該指出的是，對球團整個生產過程來說，精礦的粒度也并不是越細越好，第一，粒度過細，造成脫水困難，因而需要干燥，帶來工藝復雜化；第二，粒度過細必然加大磨礦過程的能量消耗。因此，粒度過細反會使生產的費用增大，經濟收益減少。
（二）水分
水分的控制和調節對造球是極其重要的。水分的變化不但影響生球質量（粒度、強度）和產量，也影響下步干燥、焙燒工藝過程，嚴重時還影響到設備（如造球系統）的正常運轉。精礦的最佳水分與其物理特性（粒度、密度、親水性、顆粒孔隙率等）、混合料的組成、造球機的生產率及成球條件等有關，最佳水分值必須通過試驗確定。但是對穩定造球來說，其水分的波動應該是越小越好，根據實驗室試驗和大量的工業生產實踐，水分的波動不應超過±0.2%。
（三）均勻的化學成分
化學成分的穩定及其均勻程度直接影響生產工藝的復雜程度和產品（球團礦）質量的好壞。國外對球團礦的要求是：TFe的波動≤±0.3%，SiO2≤±0.2%。我國暫時還沒有嚴格的標準，但條件允許時至少應該控制TFe≤±0.5%，SiO2≤±0.3%。
球團生產對鐵精礦的要求是：一定的粒度、適宜的水分和均勻的化學性質是生產優質球團礦的三項基本要求。
（一）粒度
有人作過試驗，要使物料（鐵礦物）能成球其320目（-0.045毫米）粒級的必須達35%以上，否則，不論采取什么措施企圖借滾動成球都是辦不到的。可見一定的細度是物料成球必要條件。理論與生產實踐都證明，為了穩定造球過程和獲得足夠強度的生球，精礦必須有足夠細的粒度和一定的粒度組成。據國外生產經驗介紹適合造球的精礦其-0.044毫米（325目）部分應在60～85%之間，或-0.074毫米（200目）部分應在90%以上，尤其是其中-20μ部分不得少于20%。而且精礦的粒度組成還必須保持相對穩定。據試驗所得，所控制的粒度（-0.044、-0.053、-0.074毫米），其波動不得超過±1.5%。
對于粉狀物料的細度的表示方法我們通常也采用比表面積。對于造球而言，有些專家認為比表面積較之粒度組成（粒度篩分）能更好地反映原料的成球性能。事實上粒度與比表面積并不成直接關系。目前國外球團廠家所使用的含鐵原料的比表面積，一般控制在1300～2100cm2/g之間，絕大多數控制在1500～1900cm2/g之間。應該指出的是，對球團整個生產過程來說，精礦的粒度也并不是越細越好，第一，粒度過細，造成脫水困難，因而需要干燥，帶來工藝復雜化；第二，粒度過細必然加大磨礦過程的能量消耗。因此，粒度過細反會使生產的費用增大，經濟收益減少。
（二）水分
水分的控制和調節對造球是極其重要的。水分的變化不但影響生球質量（粒度、強度）和產量，也影響下步干燥、焙燒工藝過程，嚴重時還影響到設備（如造球系統）的正常運轉。精礦的最佳水分與其物理特性（粒度、密度、親水性、顆粒孔隙率等）、混合料的組成、造球機的生產率及成球條件等有關，最佳水分值必須通過試驗確定。但是對穩定造球來說，其水分的波動應該是越小越好，根據實驗室試驗和大量的工業生產實踐，水分的波動不應超過±0.2%。
（三）均勻的化學成分
化學成分的穩定及其均勻程度直接影響生產工藝的復雜程度和產品（球團礦）質量的好壞。國外對球團礦的要求是：TFe的波動≤±0.3%，SiO2≤±0.2%。我國暫時還沒有嚴格的標準，但條件允許時至少應該控制TFe≤±0.5%，SiO2≤±0.3%。
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