目前迅速升溫的生物柴油投資熱使生產過程中副產的甘油出現過剩。由于每生產1千克生物柴油約產生1千克甘油，因此為這些甘油尋找新的利用新途徑已引起全球的普遍關注，各化工公司開發的新技術也相繼問世。

　　陶氏化學公司今年3月底宣布，將采用新的可再生資源技術，在上海漕涇建設15萬噸/年環氧氯丙烷裝置和10萬噸/年環氧樹脂裝置。該世界規模級裝置將是陶氏化學甘油利用新技術的首次應用，它將以生物柴油的副產物甘油為原料。

　　蘇威公司目前也已開發出通過甘油與氯化氫反應生產環氧氯丙烷的新工藝。該工藝借助專有催化劑，采用一步法制取中間體二氯丙醇而無需使用氯氣。蘇威公司已在法國的生產基地建設新的環氧氯丙烷裝置，將以菜籽油生產生物柴油時的副產物甘油為原料。裝置初期產能為1萬噸/年，以后可根據市場需求擴能。蘇威已與法國一家生物柴油公司簽署了長期的甘油供應合同。

　　與此同時，戴維過程技術公司采用新的催化劑體系，開發成功以生物柴油的副產物甘油為原料生產乙二醇的工藝。該催化劑為均相氫解催化劑，基于貴金屬鹽和有機膦配合基。反應在均一的液相下進行，轉化率高達90%。

　　美國密蘇里大學化學工程教授和可再生替代資源辦公室的科學家合作，開發了利用生物柴油副產物甘油生產丙二醇工藝。據報道，該工藝的丙二醇產率可高于73%。

　　此外，ADM、卡吉爾和其他幾家公司也開發了生物基甘油生產丙二醇的新工藝。目前全球丙二醇供應仍較緊缺，新興技術為丙二醇生產商提供了發展機遇。

　　巴西的研究人員也開發了甘油的新用途。他們借助鉑催化劑，在相對緩和的條件下，將甘油分解為氫氣和CO。

　　我國目前是全球環氧樹脂最大的生產基地，對環氧氯丙烷產品的需求很大。面對這一市場契機，江蘇工業學院也開發成功了甘油直接生產環氧氯丙烷的技術。他們開發的甘油法技術相對于丙烯高溫氯化法和乙酸丙烯酯法具有明顯的優勢：資源條件寬松，不消耗丙烯；安全可靠，無需使用氯氣和次氯酸；投資少，僅為丙烯法的四分之一；成本低，比丙烯法低3000元/噸；操作條件緩和，污染大大降低，廢水是丙烯法的十分之一；不需昂貴的催化劑。

　　從可再生資源甘油出發，采用生物轉化技術生產大宗醫藥化工原料二羥基丙酮在我國也已成為可能。浙江工業大學生物工程研究所開發的微生物法二羥基丙酮生產工藝，已完成多批次50~100升生物反應器實驗，現正進行20~60噸發酵罐的產業化前期試驗。

　　生物法制取DHA的機理是利用微生物產生的甘油脫氫酶，將甘油的羥基進行脫氫反應，生成1，3二羥基丙酮。在整個工藝過程中，選育高活性甘油脫氫酶的微生物菌株和結晶工藝是該項目的關鍵。

　　浙江工業大學在生物法DHA的研究中，已篩選到能產生甘油脫氨酶的微生物菌株，并申請了國家發明專利。據介紹，DHA是重要的化工原料、醫藥中間體和食品添加劑，用途廣泛。它既可用于羥醛縮合反應制取各種手性化合物，也可制備一些環狀化合物，同時還可用作化妝品的著色劑。